Les boulons galvanisés sont principalement utilisés dans des environnements nécessitant une résistance modérée à la rouille mais pas une corrosion extrême, tels que les infrastructures extérieures, la construction et les structures en acier, l'énergie et les télécommunications, les véhicules et machines, les meubles et les appareils électroménagers.
De plus, en raison du coefficient de friction différent du revêtement de zinc par rapport aux boulons standard, une précharge précise est requise lors de l'installation. Reportez-vous aux normes de couple pour les boulons galvanisés, car les valeurs des boulons simples ne peuvent pas être appliquées directement.
Comparaison avec les boulons en acier inoxydable
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| Caractéristiques | Boulons galvanisés (acier au carbone + revêtement) | Boulons en acier inoxydable (par exemple, 304/316) |
| Prévention de la rouille | Protection sacrificielle ; perd son efficacité une fois le revêtement épuisé | Le matériau de base est résistant à la corrosion-, offrant ainsi une résistance globale à la rouille. |
| Force | Haut. Les substrats en acier au carbone peuvent atteindre des qualités de résistance très élevées (par exemple 8,8, 10,9, 12,9) | Relativement faible et sujet aux écorchures. La force de 304/316 correspond généralement ou est inférieure au grade 8,8 |
| Faible coût | Un rapport qualité-prix élevé | Haut |
| Environnements applicables | Corrosion atmosphérique, prévention de la rouille pendant une période déterminée | Environnements très corrosifs, corrosion chimique, environnements sanitaires tels que l'industrie alimentaire et les installations médicales |
Processus de galvanisation primaires et leurs caractéristiques
Électrozingage
Principe électrolytique, dépôt d'une couche de zinc sur la surface du boulon
Surface lisse et brillante, souvent avec des teintes bleues-blanches, multicolores ou argentées-blanches
La capacité de prévention de la rouille est moyenne, atteignant généralement 48 à 120 heures lors des tests au brouillard salin neutre
Pour les environnements intérieurs secs ou les équipements nécessitant un attrait esthétique
Galvanisation à chaud-par immersion
Immerger le boulon dans du zinc fondu à environ 450 degrés
Revêtement épais avec une surface rugueuse, comportant des nodules de zinc et des motifs cristallins, apparaissant gris argenté terne-
Résistance exceptionnelle à la corrosion, avec une endurance aux tests au brouillard salin atteignant des centaines, voire des milliers d'heures.
Pour les environnements extérieurs très corrosifs
Galvanisation mécanique
À température ambiante, impacter mécaniquement la poudre de zinc sur la surface pour un « placage à froid »
Revêtement uniforme avec une finition gris mat, exempt de problèmes de fragilisation par l'hydrogène
Épaisseur contrôlable (généralement 20-80 μm) et excellente résistance à la corrosion
Convient aux composants à haute-résistance à la fatigue-résistants et vulnérables à la fragilisation par l'hydrogène
Revêtement Dacromet/Zinc-chromate
Enrobage avec une solution de chromate de zinc suivi d'une cuisson pour former un revêtement inorganique
Argent mat-gris ou argent-gris, avec une couche extrêmement fine et uniforme
La résistance à la corrosion dépasse largement l'électrogalvanisation, atteignant des centaines d'heures lors des tests au brouillard salin
Convient aux composants de précision automobiles, ferroviaires à grande vitesse-et extérieurs
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